Lean Business Machine

توسط irmusic4, جولای 15, 2021


Lean Business Machine
کلیدهای اصلی تولید ناب شامل موارد زیر است:
کیفیت عالی برای اولین بار – جستجوی نقص صفر ، آشکار کردن و حل مشکلات موجود در منبع
به حداقل رساندن زباله – از بین بردن تمام فعالیت های غیر ارزش افزوده و شبکه های ایمنی ، به حداکثر رساندن منابع کمیاب (سرمایه ، مردم و مکان)
بهبود مستمر – کاهش هزینه ها ، بهبود کیفیت ، افزایش بهره وری و به اشتراک گذاری اطلاعات ، پردازش کششی: محصولات از انتهای مصرف کننده خارج می شوند ، از انتهای تولید تحت فشار قرار نمی گیرند
انعطاف پذیری – تولید مخلوط های مختلف یا تنوع بیشتر محصولات به سرعت ، بدون از بین رفتن کارایی در حجم کمتری از تولید ، ایجاد و حفظ یک رابطه طولانی مدت با تامین کنندگان از طریق تقسیم ریسک مشترک ، به اشتراک گذاری هزینه ها و توزیع اطلاعات.
اقتصاد جهان امروز همیشه در حال تغییر و رقابتی تر از همیشه است. شرکتهای جدیدی وجود دارند که شرکتهای روزمره و قدیمی ایجاد شده اند و تسلط خود را بر امپراتوریهای اقتصادی خود گرفته اند. برای موفقیت و موفقیت هر یک از این شرکت ها ، آنها باید راهی پیدا کنند که در بالای بازی خود باقی بمانند و مشتری را بهتر از همیشه جلب کنند. به طور فزاینده ای ، شرکت های موفق به عنوان پاسخ ماندن در بالای صنعت خود ، به روش های تجاری ناب (تولید ناب ، خدمات ناب مشتری ، دفتر کار ناب ، توزیع ناب ، بخش دولتی ناب) روی آورده اند. Lean 5S لزوماً روش خاصی برای تولید محصول نیست. در عوض این یک روش تفکر فلسفی است.
می توان گفت مک دونالد اخیراً تکنیک ناب را اجرا کرده است. مک دونالد دیگر با توجه به عجله زمان غذا ، مقدار زیادی غذا برای انتظار در سطل های آشغال نمی سازد. اگر عجله ای اتفاق نیفتد ، در این صورت اتلاف آشکار غذا و همچنین کار وجود دارد. در عوض ، مک دونالد تمرکز خود را بر روی تهیه غذا هنگامی که مشتری سفارش می دهد یک وعده غذای تازه و گرم ارائه می دهد ، کرده است. گوگل ادوردز تمرکز بر آموزش و بهبود کار مداوم عامل اصلی نگه داشتن سریع و قابل اعتماد این سرویس است. با اجرای این روش جدید “لاغرتر” ، اتلاف غذا و نیروی کار به حداقل رسیده است ، که هدف اصلی فرآیند ناب است.
تولید ناب در واقع در سال 1914 با هنری فورد و خط تولید مونتاژ تولید انبوه متولد شد. ناب متکی است به حفظ یک جریان ثابت محصول از درب مشتری. سیستم فورد دقیقاً همان کار را انجام داد ، اگرچه برخی از مهمترین و متداولترین عوامل در فلسفه ناب امروز را از دست داد. خط اصلی مونتاژ فورد هزاران اتومبیل مدل T را با سرعتی زیاد به بیرون عرضه می کرد. مسئله این بود که فرقی نمی کند که مشتری چه تقاضا یا چه درخواست هایی دارد. یک مدل پایه مشکی T موجود بود. آنها نگران رضایت مشتری و تقاضای احتمالی آن نبودند. شرکت موتور فورد با تولید انبوه گیر افتاد و موجودی زیادی (زباله) داشت که فقط دور هم نشسته بود. اگرچه تویوتا شروع تولید ناب را با سیستم تولید تویوتا خود می دانند ، اما ریشه های “ناب” از قرن شانزدهم آغاز می شود. در سال 1570 ، هانری سوم پادشاه فرانسه با حیرت تماشا کرد که آرسنال ونیز با استفاده از روند جریان مداوم در کمتر از یک ساعت کشتی های گالی ساخت.
بعداً در دهه 1940 شرکت Toyoda Loom به خودی خود دچار مشکل شد. پس از جنگ جهانی دوم وقتی صنعت ژاپن نابود شد ، خانواده تویودا تصمیم گرفتند شرکت تویودا اتوماتیک بافندگی را برای راه اندازی یک شرکت خودروسازی گسترش دهند. آنها مقداری پول نقد داشتند اما زیرساخت های لازم را نداشتند. آنها قطعاً نمی توانند مستقیماً با شرکتهای مستقر مانند فورد رقابت کنند. بنابراین ، تنها تقاضای آنها در ژاپن بود که به معنای تأمین مقادیر کم با تنوع بالا بود ، در حالی که فورد هر رنگ مدل T را که می خواستید به رنگ مشکی می فروخت. تویوتا همچنین مجبور بود برای انجام سرمایه گذاری مورد نیاز برای تجارت ، به شرکای تأمین کننده خارجی خود اعتماد کند. Taiichi Ohno ، رهبر شرکت تولیدی تویوتا ، با سیستمی روبرو شد که اکنون سیستم تولید Toyota (TPS) نامیده می شود. هر چند او این کار را به تنهایی انجام نداد. اوهنو با کمال دقت در مورد هنری فورد و فلسفه شرکتش در زمینه تولید مطالعه کرد. تویوتا و ژاپن با مشکلات کمبود فضا ، منابع یا تقاضا برای رقابت با تولیدکنندگان بزرگتر اتومبیل در آمریکا روبرو بودند. با ارزیابی و حل این مشکلات ، اوهنو TPS و انقلاب تولید را که امروزه با نام Lean Manufacturing شناخته می شود ، آغاز کرد.
بعد از جنگ جهانی دوم ، تولید فورد ده برابر بیشتر از تویوتا بود ، اما بین سالهای 1945 و 1970 ، سیستم تولید تویوتا اوهنو انقلابی در صنعت خودرو ژاپن ایجاد کرد. در این زمان بود که بقیه مردم جهان و به ویژه ایالات متحده متوجه مزایای قریب به اتفاق تولید ناب شدند. صنعت اتومبیل ایالات متحده توجه ویژه ای به هنگام انتشار “ماشین تغییر جهان” نشان داد که موفقیت های بزرگ تویوتا و فاصله بسیار زیاد بین کیفیت و بهره وری ژاپن و شرکت های خودروسازی در غرب را برجسته می کند. این کتاب اصطلاح “تولید ناب” را ایجاد کرد زیرا تویوتا با کمترین کار در همه کارها انجام می داد – فضای کم ، افراد کمتر ، سرمایه کمتر و موجودی کمتر.
همانطور که قبلاً گفته شد ، هدف اصلی Lean حذف یا حداقل به حداقل رساندن زباله ها است. Lean 5S همچنین به دنبال ساده سازی جریان کار در تمام مراحل تولید است. با حذف ضایعات ، یک سیستم ناب تنوع در فرآیند و زمان چرخه مواد را از بین می برد. زمان چرخه مدت زمانی است که مواد تولیدی در فرآیند می گذرانند ، در حالی که زمان پردازش مدت زمانی است که برای پردازش هر مورد خاص در هر ایستگاه کاری مشخص مورد نیاز است. با حذف تنوع در این دو مفهوم ناب ، شرکت ها کارآمدتر می شوند و می توانند هزینه های نهایی تولید یک محصول با کیفیت مورد تقاضای مشتری را کاهش دهند. کاهش تنوع یکی از اهداف اصلی Lean است. در حقیقت ، کاهش تنوع را می توان در عمل ناب تعریف کرد. برخی از مزایای کاهش تغییرپذیری یا تمرین اصول ناب ، زمان کوتاهتر چرخه ، زمان کوتاهتر هدایت ، زمان پاسخگویی سریعتر به تقاضای مشتری ، هزینه کمتر ، انعطاف پذیری بیشتر ، کیفیت بالاتر ، خدمات بهتر مشتری و درآمد بیشتر است. مطمئناً ، اینها همه عناصر ایجاد یک شرکت موفق ، قادر به پاسخگویی به تقاضاهای متغیر یک بازار بسیار رقابتی است.
انجمن بین المللی SixSigma مخفف DOTWIMP را برای یادآوری هفت ضایعات مرتبط با Lean ارائه می دهد:
· نقص: نقص به عنوان هر چیزی تولید می شود که از طریق فرآیندی تولید شود که مشتری از آن راضی نباشد یا تمایلی به پرداخت آن نداشته باشد. این نقص که معمولاً به عنوان خطا شناخته می شود ، فرآیند تولید را مختل می کند و برای تولید محصول برای سودآوری نیاز به سرمایه گذاری نهایی بیشتری دارد. در ابتدا ، برای تولید بیشتر نقص ها زمان تولید کمتری نسبت به محصول با کیفیت بالا در نظر گرفته شده است. دلیل این امر این است که بیشتر نقص ها به این دلیل رخ می دهد که حداقل برخی از وجوه فرآیند تولید حذف شده یا از قلم افتاده است. با این وجود ، در پایان ، نقص برای شرکت ها کابوس هزینه است. مراحل اضافی که آنها به فرآیند تولید اضافه می کنند ، نمایی هستند ، زیرا بیشتر مراحل فرآیند تکرار می شوند. علاوه بر این ، هزینه های ذاتی غیر قابل اندازه گیری است. عدم اطمینان مشتری ، افزودن هزینه های عملیاتی مشتری و عدم رضایت از محصولات خریداری شده ، همه هزینه های نهایی نقص هایی است که سود و طول عمر شرکت را در بازار از بین می برد.
· تولید بیش از حد: به مدل تولید فورد در اوایل دهه 1900 فکر کنید. صدها مدل T اضافی چه ارزشی ایجاد کردند؟ در اصل ، آنها فقط هزینه های بیشتری را برای شرکت ایجاد کردند. منابع ارزشمندی در کالاهایی بسته شد که به راحتی قابل فروش نیستند. این باعث ایجاد اتلاف وقت ، نیروی کار و منابعی می شود که می تواند به حوزه های دیگر اختصاص یابد ، مانند نیازهای مشتری ، بهبود فرآیند یا رشد تجارت.
· حمل و نقل: این امر مربوط به جابجایی مواد اولیه از فروشندگان ، به قطعات از طریق فرایند تولید ، به کالاهای نهایی رسیده به مصرف کننده نهایی است. Lean به دنبال ساده سازی این حرکت است تا دستکاری غیرضروری مواد اولیه ، حرکت اضافی قطعات و افزایش مراحل در روند توزیع از بین برود.
· انتظار: یکی از مشکلات عمده رویکرد خط مونتاژ فورد این است که همه مراحل با یکدیگر هماهنگ نیستند. برای انجام یک مرحله ممکن است پنج دقیقه کار لازم باشد ، در حالی که انجام مرحله بعدی ممکن است فقط به دو دقیقه زمان نیاز داشته باشد. بدیهی است که در این صورت اختلال در حرکت ایجاد خواهد شد و روند در حالت “انتظار” خواهد بود. Lean با ترکیب برخی مراحل و جدا کردن مراحل دیگر ، این دوره انتظار را از بین می برد یا به حداقل می رساند ، به طوری که هر مرحله با مراحل قبل و بعد از آن نزدیکتر باشد. این باعث کاهش مدت زمانی می شود که کارمند در هنگام دستمزد بیکار می مطالب بیشتر ماند.
· موجودی کالا: هنگامی که تویوتا شروع به توسعه یک مرکز تولید خودرو کرد ، مجبور شدند تا آنجا که ممکن است هزینه های اضافی را حذف کنند. یکی از روشهای انجام این کار از بین بردن منابع سرمایه ای بود که در انبار قطعات خود بلا استفاده نشسته بودند. آنها فهمیدند که اگر درآمد آنها به قطعاتی تقسیم شود كه نمی توان آنها را به صورت م efficientثر به كالاهای قابل فروش تبدیل كرد ، پس به احتمال زیاد به عنوان یك شركت جوان زنده نخواهند ماند. در عوض ، آنها با شرکای تأمین خود برای دریافت موجودی مورد نیاز برای تولید کالاها مطابق با تقاضای مشتری از نزدیک همکاری کردند. کالاها سپس با سرعت بیشتری فروخته شدند و جریان نقدی بیشتری برای خرید سفارش بعدی قطعات از تأمین کنندگان ایجاد شد.
· حرکت: ساعت ها و ساعت های تولید ثانیه ها هدر می رود. Lean با ساده سازی فرآیند تولید در خود ایستگاه کاری ، این مشکل را برطرف می کند. اگر یک کارگر چند دقیقه طول بکشد تا قطعات مورد نیاز برای تکمیل مرحله خود را پیدا کند ، Lean راهی برای دسترسی بیشتر قطعات پیدا می کند و در نتیجه دقیقه را به ثانیه کاهش می دهد. به نظر نمی رسد که این کاهش زیاد زباله باشد ، اما این مدل را در نظر بگیرید. یک کارگر در مرحله کار خود از هر پیچ برای هر محصول استفاده می کند. همین کارگر در هر روز کار صد مورد از این محصولات را تولید می کند. هر زمان که به پیچ احتیاج داشت ، کارگر باید زیر میز کار خم شود. این مرحله برای هر 100 محصول سی ثانیه یا 3000 ثانیه طول می کشد. با قرار دادن سطل پیچ در مقابل کارگر در ارتفاع شانه ، کارگر می تواند با تلاش کمتر و فقط در 10 ثانیه پیچ را بازیابی کند. این کاهش حرکت باعث کاهش 2000 ثانیه در هر 100 محصول می شود. هنگام محاسبه هزینه نهایی این کاهش سالانه ، مشخص می شود که چگونه حرکت کاهش یافته باعث صرفه جویی در هزینه و همچنین زمان می شود. این مثال ساده می تواند در طول یک سال به اندازه 137 ساعت تولید یک شرکت صرفه جویی کند. این هزینه ها وقتی شروع به جمع شدن می کنند که چندین مرحله تولید در ایجاد یک محصول برای فروش وجود دارد ، این هزینه ها واقعاً شروع به جمع شدن می کنند. از نظر ارگونومیک ، کاهش حرکت بدنی اختلالات ترومای تجمعی مرتبط با از دست دادن زمان و هزینه را به دلیل آسیب کاهش می دهد.
· پردازش: این مفهوم می تواند چندین پویایی به خود بگیرد. به راحتی می توان گفت هر نقصی در روند ایجاد کندی در تولید ، ایجاد اختلال در روند فرآیند یا افزایش نیروی کار مورد نیاز ، سرمایه گذاری اولیه شرکت را برای ایجاد نتیجه مطلوب بسیار افزایش می دهد. این البته هزینه بالاتری را ایجاد می کند که مانع توانایی شرکت در رقابت در بازار می شود.
برو لاغر یا به خانه برو
Lean در حال حاضر یکی از موضوعات داغ در اکثر صنایع بزرگ است و به یک صنعت در نزدیکی شما می آید. در حال حاضر تقریباً هر نوع صنعتی از Lean استفاده می کند: مراکز توزیع ، برق ، سازمان های دولتی ، تولیدی ، مکانیکی ، اداری ، بهداشت ، خدمات مشتری و نرم افزار و شرکت های سیستمی. بازیگران بزرگ فعلی در تولید ناب ، مهندسی آبشار ، جنرال الکتریک ، هیولت پاکارد ، اینتل ، مایکروسافت ، اوراکل و تویوتا هستند. استفاده از تفکر ناب برای بهبود رقابت پذیری و تسریع رشد شرکت توسط مدیران و مدیران عامل به طور یکسان انجام می شود. شاید جالب ترین جنبه Lean این باشد که با مدیریت بالاتر متوقف نمی شود. در عوض ، Lean فلسفه ای است که کارگری را که در واقع محصول یا خدمات خریداری شده و فروخته شده را تولید می کند ، در آغوش می کشد. امروزه رهبر در تولید ایالات متحده است ، حداقل تا حدودی به دلیل اجرای اصول ناب در بسیاری از صنایع ما.
صنایع دیگر مورد توجه قرار گرفته و اکنون از اصول ناب برای رقابت استفاده می کنند. میلیاردر کانال 9 ، جیمز پکر ، در مورد Lean این حرف را زد ، “مدیریت جدید در کانال 9 به منظور بازگرداندن حاشیه ها از طریق حذف ضایعات ، بهبود کارایی و کاهش هزینه های برنامه نویسی ، یک حمله هماهنگ به پایه هزینه های خود انجام داده است.
شرکت ها ، بزرگ و کوچک ، در حال تغییر رویه به روش های ناب هستند. بسیاری از شرکتهایی که روشهای ناب مانند جنرال الکتریک و هیولت پاکارد را اجرا می کردند ، عملیات سربار خود را 30٪ یا بیشتر کاهش دادند. علاوه بر این ، فروش دو برابر شده و آنها با سرعت بیشتری به رشد خود ادامه داده اند. شرکت ها بدون کاهش شغل این رشد و موفقیت را تجربه کرده اند ، که به نظر می رسد راه حل اصلی مورد استفاده برای کاهش هزینه ها در گذشته بوده است.
با وجود چنین شواهد گسترده و چنین استدلال های قانع کننده ای منطقی به نظر می رسد که همه شرکت ها از مفاهیم ناب استقبال کنند. همیشه اینطور نیست. دو دلیل اصلی برای عدم اجرای Lean وجود دارد. برخی از شرکت ها به سادگی از روش Lean بی اطلاع هستند و به وضوح نمی فهمند که چه چیزی در بهبود فرآیند نقش دارد. از آنجا که آنها از این اقدامات بی اطلاع هستند ، تمایل دارند از روشهای قدیمی که راحت ترند با آنها استفاده کنند. ناب نمی تواند یک شبه اتفاق بیفتد و نخواهد افتاد. تبدیل شدن به یک سیستم ناب زمان و تلاش می خواهد و افراد نتیجه گرا نتایج فوری می خواهند. دلیل اصلی دیگر شرکت ها در اجرای شیوه های ناب این است که تغییرات فرآیند را به عنوان سرمایه گذاری های جدید می دانند ، که البته برابر است با هزینه جدید. آنها صرف نظر از ناکارآمدی ، چنین سرمایه و زمان زیادی را در روند فعلی خود سرمایه گذاری کرده اند ، اما نمی توانند درک کنند که هزینه های اولیه فرآیندهای ناب صرفاً سرمایه گذاری برای رشد و سود آینده است.
تولید ناب مجموعه ای از تکنیک های منفرد نیست. این یک سیستم کامل تجاری است. Lean با از بین بردن زباله های ذاتی ، یک روش جدید در طراحی ، یک روش جدید برای فروش ، یک روش جدید برای تولید و مهمتر از همه ، یک روش جدید برای مشارکت همه کارکنان در بهبود فرایندها ، کیفیت محصول و رضایت مشتری ایجاد می کند.
باید به رسمیت شناخته شود و به یاد داشته باشید که Lean هدف نهایی نیست که یک شرکت برای رسیدن به آن تلاش کند. بیشتر این یک روش فکری همیشه در حال تغییر است تا شرکت را به بهترین شکل ممکن در هر زمان تبدیل کند. به زبان ساده ، Lean 5S با بدست آوردن محصول خود در سریعترین حالت ممکن با بالاترین کیفیت ممکن ضمن داشتن بیشترین سود ممکن ، مشتری را راضی می کند. هیچ راهی بهتر برای موفقیت در دنیای متغیر تجارت امروز وجود ندارد. ایده داروین مبنی بر اینکه این گونه قوی ترین گونه نیست ، اما سازگارترین گونه است که قادر به زنده ماندن و رشد در جهان در حال تغییر است ، به همان اندازه در مورد تجارت نیز کاربرد دارد. شرکت هایی که به طور مداوم قادر به انطباق با نیازهای متغیر مشتریان خود هستند و شرکت هایی که قادر به تحقق این تغییرات با کمترین هزینه در حالی که بیشترین سود را دارند ، هستند شرکت هایی هستند که به موفقیت خود ادامه می دهند. این شرکت ها می فهمند که Lean یک روند ، یک سفر است و نه یک حالت نهایی.
آنها را از رودخانه اردن به سرزمین موعود هدایت کنید!

دیدگاه شما چیست؟

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *